針對列車超裝后進(jìn)行自動計量卸載裝置設(shè)計
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- 1 緒論
在產(chǎn)的煤業(yè)大型生產(chǎn)企業(yè)，煤炭外運主要采取火車運輸方式。外運煤炭一般由選煤廠、發(fā)運站火車裝車系統(tǒng)裝車。大部分裝車系統(tǒng)為上世紀(jì)七、八十年代建成，由于受當(dāng)時設(shè)計水平、裝備能力、投資規(guī)模等條件的影響，該類裝車系統(tǒng)普遍存在效率低、調(diào)控能力差，不能自動解決裝運列車多裝、超載、卸煤集約回收等問題。這些問題已廣泛影響生產(chǎn)企業(yè)產(chǎn)能與運能的發(fā)揮，因此如何提高裝車系統(tǒng)的自動化程度、減小裝車誤差、提高裝車效率、集約回收超裝后的卸煤，滿足企業(yè)外運高產(chǎn)、高效的需求，是許多煤企在這一作業(yè)環(huán)節(jié)中亟待解決的問題。
煤礦裝車系統(tǒng)主要存在以下幾方面的問題：
1. 采用多人手動操作方式進(jìn)行放煤式裝載，裝煤量依靠操作人員的經(jīng)驗控制，無法滿足裝煤精度的要求，普遍存在著裝車誤差大的缺點（虧裝、超裝，每一車皮最大超載量高達(dá)7000Kg）。
2. 裝車系統(tǒng)無“超裝自動卸載裝置”，對于超裝的煤采用人工卸煤，卸煤量大小無法控制，無法滿足車皮裝載量精度的要求。
3. 采用人工卸煤處理車皮的超裝量，工人勞動強度大，影響整車裝車效率，卸載煤沿鐵路堆放、無法較好地集散、造成作業(yè)環(huán)境的無序、雜亂及污染。
上述問題的存在也對煤炭外運作業(yè)的有序管理帶來很大的困難和不利，也給運、銷工作帶來很多后續(xù)的問題。
對于上述問題的解決，可以采用全自動裝車（或配煤裝車）系統(tǒng)，以保證快速、精確地裝車。然而上述全自動裝車系統(tǒng)僅適合于新建的裝車線，而將其用于對于現(xiàn)有裝車線的改造顯然是不合適宜的。
針對多數(shù)煤礦裝車系統(tǒng)存在的問題，我們通過廣泛的調(diào)查研究，結(jié)合機械、液壓傳動；傳感技術(shù)；自動化控制；計算機管理、監(jiān)控等方面的綜合技術(shù)，根據(jù)許多礦列車裝運線現(xiàn)有的實際情況與條件，設(shè)計出了針對列車超裝后進(jìn)行自動計量卸載裝置。
目錄
1 緒論 2
2 總體方案 3
2.1自動計量卸載裝置工況及要求 3
2.1.1工況條件 3
2.1.2要求 3
2.2 方案對比 4
2.2.1機架形式對比 4
2.2.2取料裝置方案對比 4
2.2.3卸料裝置方案對比 4
2.2.4計量裝置方案對比 5
2.3裝置基本組成簡介 5
2.4主要技術(shù)參數(shù) 6
3 自動計量卸載裝置電控技術(shù)方案 8
3.1技術(shù)設(shè)計要求 8
3.2電控系統(tǒng)方案設(shè)計 9
3.2.1控制系統(tǒng)結(jié)構(gòu) 9
3.2.2裝置系統(tǒng)控制方式綜述 10
3.2.3裝置系統(tǒng)控制過程詳述 13
4主要電氣設(shè)備選型及技術(shù)特點 16
4.1 主要設(shè)備選型及技術(shù)特點 16
4.1.1 可編程控制器(PLC) 16
4.1.2 觸摸屏TP270 17
4.1.3 牽引絞車驅(qū)動變頻器 17
4.2 系統(tǒng)設(shè)計技術(shù)特點 17
5主要部件的設(shè)計和選型 18
5.1 取料裝置的設(shè)計 18
5.1.1 刮板輸送機發(fā)展概況 18
5.1.2 發(fā)展趨勢 19
5.1.3 刮板輸送機的機構(gòu)與作用 20
5.1.4 刮板輸送機的型式選擇 20
5.1.5 機頭部及傳動裝置的設(shè)計與選型 20
5.1.6 機尾部 25
5.1.7 刮板鏈的設(shè)計與選擇 25
5.1.8 刮板的設(shè)計 29
5.2 液壓泵站系統(tǒng)的設(shè)計與計算 31
5.2.1 初選系統(tǒng)工作壓力 32
5.2.2 油缸作用時間的確定 33
5.2.3 液壓缸 34
5.2.4馬達(dá) 42
5.2.5 液壓泵 46
5.2.6 驅(qū)動電機 51
5.2.7 液壓控制閥 55
5.2.8 油箱 62
5.2.9 聯(lián)軸器 64
6 設(shè)備的檢查及維護(hù)保養(yǎng) 68
6.1設(shè)備的檢查 68
6.1.1班前檢查 68
6.1.2 常規(guī)防護(hù)檢查 68
7 總結(jié) 69
參考文獻(xiàn) 70
翻譯部分 72
中文譯文 72
致 謝 80 ...
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